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lunes, 20 de febrero de 2012

5.- MONTANDO LA IMPRESORA

En este capitulo intentaré contar con todo detalle el montaje de la impresora, paso a paso. Intentaré poner todos los planos posibles.

5.1.- ESTRUCTURA DE LA PRUSA AIRE 20-01-2012
Mi padre ya ha cortado y montado la estructura de la prusa aire.





Solo son las piezas de la aire, faltan todos los ejes y demás, esto solo es la variante "aire" de la prusa, la que elimina los triangulos laterales.












Está hecho en PVC de 8mm, y se han modificado los planos originales de la prusa aire diseñada por Mecano, para evitar que las piezas encajen entre si, ya que los planos originales de Mecano estaban diseñados para un grosor de 6mm.













Al hacerlo de 8mm las piezas no encajarían, por lo que se le han eliminado las pestañas, para atornillarlas entre si.













Lo bueno del PVC es que es bastante barato, por 52€ hemos montado 2.







Aqui tengo los planos que mi padre ha modificado respecto a los originales, para hacerlo en un grosor de 8mm:





Cuidado, porque aún pone algo de 6mm, ahora son 8mm!

Link: Este plano en tamaño grande

















Link: Este plano en tamaño grande


















Link: Este plano en tamaño grande












Link: Descarga de los planos Sketchup de la estructura de la prusa aire modificada.


5.2.- EJES DE LA ESTRUCTURA Y SOPORTE DE LA CAMA 24-01-2012
Poco a poco se va avanzando en la Prusa. Se han colocado los ejes, y ya estan hechas los soportes de las bandejas.






Con los motores colocados, ya empieza a parecer algo.







5.3.- LA CAMA TERMINADA 25-01-2012
Se ha terminado la cama, y ya se ha colocado la placa calefactada.




Por un problema de medidas en los pequeños retales de aluminio que teniamos para hacer esto, los "ganchos" que agarran la cama los ha tenido que poner aparte, como se puede observar en la foto.











Por supuesto, las pestañas de la placa de aluminio de 2mm que esta debajo de la calefactada, estan modificadas, para que coincidan con los ganchos de la modificación que nos tocó hacer en la foto de arriba.











Estas pequeñas modificaciones nos las subiré, pues no creo que nadie tenga el problema de tener un retal de aluminio que le falten unos pocos milimetros para poder hacer los ganchos.












Aqui la cama montada y del reves para que se vea. Me faltan los famosos cojinetes que están por llegar de igus.


Link: Descarga de los planos de la bandeja de Mecano






5.4.- MONTANDO EL EXTRUSOR Y HOT-END DE MENDEL PARTS 28-01-2012








Al montar el extrusor he tenido algún problema, pues los de mendel-parts me pusieron unos muelles demasiado largos, que hacian que el conjunto del extrusor no lo pudiese montar.

















Ya en esta foto, se puede apreciar que los muelles reales son mas largos que los del plano, haciendo que las dos piezas negras queden demasiado juntas.













En esta foto se observa como las dos ruedas quedan "pegadas", cuando debería de tener 1,8mm de distancia.











Al final, el resultado es que no encaja todo el conjunto, como se aprecia en esta foto.














Podíamos cortar los muelles, pero unos tornillos mas largos hicieron la misma función, acabando con el problema.







5.5.- AÑADIDOS LOS RODAMIENTOS EN LA CAMA 08-02-2012





Ahora ya con los rodamientos recibidos, hemos decidido ponerlos en esos soportes que mi padre ha hecho para la ocasión, y asi ponerlos en la bandeja de la cama calefactada.











Asi evitamos poner los cojinetes de Igus, que aunque no iban mal, parece que irá mejor esto.
Una vez montada y en los ejes, mueve muy ligeramente, parece que todo ha ido bien.









Video de la cama calefactada sobre los rodamientos lm8uu, merece la pena......(no el video, si no los rodamientos :D )

Para poder poner los rodamientos lm8uu en la base de la cama que Mecano diseño, hemos añadido esta pieza, que mi padre ha hecho en aluminio:






Resulta que esta pieza es un poco mas grande que la chapa donde lo sujeto. No es importante pues sujeta bien, pero he modificado los planos del diseño de Mecano, para que esta pieza entre correctamente.
Lo ideal sería hacer una foto por el otro lado para explicarlo, ya que de aqui no se ve.












He acotado en Sketchup la pieza que hemos hecho, para meter dentro los rodamientos lm8uu.









También he acotado la chapa que diseñó Mecano como siporte de la bandeja, modificada para que los soporta-rodamientos entren correctamente.





Link: Los planos completos de la bandeja ya modificada en Sketchup


5.6.- COPIANDO EL EXTRUSOR Y HOT-END DE MENDEL PARTS 09-02-2012





Poco ha tardado mi padre en hacer los nozzle-s en latón y aluminio....














Los barrels....












Las chapas....













Los bloques, y por lo tanto, ya dos hot-ends casi terminados. Digo casi porque el matrial verde que llevan las copias es platico, mientras que el del original es Teflón.
Ahora ya sabemos que llevo dos barrels, separados entre si por teflón, para hacer una barrera termica y el calor que se genera abajo no suba hacia arriba, por lo que además de tener que sustituir ese plastico verde por teflón, vamos discurriendo otras maneras de hot-end....






5.7.- PINTADAS LAS PIEZAS DE PLASTICO 16-02-2012






Hemos decidido pintar todas las piezas del mismo color, por eso de que quede bonita.












"La colada" secandose...
















Algunas de las secas.













En realidad esta ya era azul antes, ahora es un poco mas oscuro.









Link: Descarga del plano Sketchup con las piezas de plastico necesarias para la Prusa Aire.


5.8.- SUSTITUIMOS UNA PIEZA DE PLASTICO 16-02-2012






Resulta que esta pieza no nos ha gustado demasiado....













Supuestamente sirve para unir el motor con una de las varillas, pero nuestro diametro del eje del motor es bastante menor que el de la pieza de plastico y no lo agarra nada bien.















Asi que al final, ni corto ni perezoso, mi padre se ha fabricado en el torno esta pieza en aluminio, que desde luego, nos agarra muuuucho mejor. :D











5.9.- HACIENDO ARANDELAS DE PLASTICO 16-02-2012



Hemos hecho estas arandelas de plastico, por no tener que volvernos grillas buscando arandelas de 40.
Son para poner el rodamiento en medio, y que la correa no se salga, que tenga una "barrera".












Originalmente, entre el rodamiento y las arandelas que evitan que la correa se salga, se ponen otras dos arandelas, para asegurarse que el rodamiento gira siempre, que las arandelas de plastico no la frenan. Hemos cambiado esto, poniendo tuercas con freno, para mantener una distancia minima, pero que no se toquen nunca. Asi evitamos anchar mas de la cuenta el sitio por donde pasará la correa.






5.10.- PROBLEMAS EN LAS PIEZAS DE PLASTICO DEL EJE X 17-02-2012




Hemos tenido problemas durante el montaje de la impresora, se nos han roto LAS DOS piezas de plastico del eje de X, LAS DOS A UNA ALTURA DE 22mm.
Se nos han roto por separado, pero las dos a la misma altura. Como se ve en la foto, detras del calibre, se puede ver la pieza de plastico cortado y pegado que hemos tenido que poner para reforzar la primera pieza. Marcado en negro, el lugar por donde se rompió.










Esta es la segunda pieza, todavía sujeta con los sargentos, pues no se ha terminado de secar el pegamento.
No sabemos si fué un error de impresión o si durante el transporte le dieron algún golpe, pero es curioso que las dos se rompan a la altura de 22mm.










En esta foto se puede observar el arreglo que ha hecho mi padre en esta segunda pieza rota, añadiendo un trozo de plastico para reforzar la pieza.
Se puede ver mejor que en la anterior porque esta aún no se ha pintado, y está en blanco la pieza añadida.











Asi que de momento hasta aqui hemos llegado, con la pieza secando, se para el montaje.













Bueno, de todas maneras la impresora ya va tomando forma, espero que las piezas de plastico resistan lo suficiente como para que nos podamos arreglar a nosotros mismos, o si no estaremos parados otra vez bastante tiempo.....











5.11.- SUSTITUIMOS LAS PIEZAS DE PLASTICO DEL EJE X 21-02-2012





Para no tener que esperar a que nos re-impriman las piezas rotas, hemos sustituido las piezas de plastico del eje de X, por piezas hechas de aluminio como estas.



Esta es la del lado derecho del eje de X, la que lleva el motor.













Lo hemos hecho de retales y pedazos de aluminio que había por ahi, por eso la forma extraña, pero conserva las mismas medidas importantes.












Aunque muy rapidamente digo "hemos", cuando ha sido mi padre quien lo ha hecho todo, que esta hecho un artista con el torno.












Esta pieza de plastico precisamente, es la que nos ha hecho convencernos de hacerla en aluminio, porque no quedó bien pegada, y pensamos que podría desviar los rodamientos lineares.










Esta es la otra pieza, la del lado izquierdo.
















La verdad es que la forma en la que sujeta los rodamientos la pieza de aluminio hace estar mas seguro que los dos rodamientos esten perfectamente alineados.












Ahora solo queda montarlas y ver el resultado claro....



















Este es el torno con el que se han hecho las piezas de aluminio del eje de X, y bueno, las anteriores modificaciones también.















Montada parece otra cosa...

















Para poder alinear la correa, hemos tenido que poner el engranaje de plastico al reves.














La impresora va tomando forma!

















El extrusor V9 de mendel parts modificado para montarlo en la prusa, en vez de en la Orca original.















El hot-end aún sin cablear...













El soporte de la cama con los rodamientos lm8uu.













Con la cama puesta.

















La verdad es que vista así, ya parece que le quede poco.












5.12.- SUSTITUIMOS EL SOPORTE DEL MOTOR DE PLASTICO 23-02-2012







Hemos sustituido esta pieza de plastico, que sirve de soporte en el eje de la bandeja, por dos razones. La primera es que si tensabamos demasiado la correa se doblaba.











La segunda, es que la pieza de plastico tenía mas grosor que la de aluminio, y el motor nos pegaba en la pieza de plastico que soporta el eje de la cama, con la pieza de aluminio de menor grosor salvamos el problema.







5.13.- PONEMOS EL SOPORTE PARA LA ELECTRONICA 23-02-2012






Hemos decidido ponerle "una mochila" a nuestra prusa, para que así, haga de soporte de la electronica y la fuente de alimentación.























Mi padre ha puesto un soporte a medida, para el ventilador del extrusor, la verdad es que tiene buena pinta.














Sustituiremos la tuerca de la derecha por una "palomilla" para que sea facil quitarlo.....















El hot-end perfectamente centrado.














Las piezas cambiadas y re-cambiadas....


















....Que aun volverán a ser cambiadas!

















En fin, en principio ya estaría lista para empezar a cablear.

















La verdad es que queda bonita...


















Foto de perfil.



















Foto por debajo.












.....sera por fotos......



















Ya no sé ni como hacerle fotos diferentes!










5.14.- VOLVEMOS A SUSTITUIR LAS PIEZAS DE PLASTICO DEL EJE X 29-02-2012






Al final, mi padre a vuelto a re-hacer las piezas del eje de X.











Las primeras estaban hechas conservando todas las medidas originales pues no sabiamos donde podría pegar ya que no las veiamos montadas













Cuando las vimos puestas, y cuanto espacio teniamos, decidimos hacer esta ultima versión.












Esta es la segunda pieza, que además podreis observar que ahora la correa va por dentro, ya que quedará mas alineada con el motor.














La verdad es que así están mucho mejor acabadas....












En cuanto pueda subiré los planos por si alguien se lo quiere hacer, de momento solo lo tenemos a mano alzada....













Una vez mas, pongo la foto de las piezas puestas, para que se vea bien las tuercas especiales que ha preparado entre los dos muelles y el sistema para que no se gire.
















.......y el otro lado, claro.









5.15.- UN PEQUEÑO CAMBIO EN LA CHAPA DEL EXTUDER DE MENDEL PARTS 01-03-2012


Cuando todo el extruder está montado, resulta un poco pesado poner el hot-end, pues tienes que poner la tuerca en la parte superior de la chapa ocupada por el motor y las piezas del extruder, para ir roscando el hot-end por debajo. La tuerca la sujetas con unas pinzas, se mueve, en el hot-end se enredan los cables....
Hemos puesto esta pieza que hace de tuerca fija, de manera que ya solo tienes que preocuparte de roscar el hot-end.













En esta foto se puede observar la misma pieza ya con el extruder montado, y ya de paso ver que ya hemos cambiado esa tuerca del ventilador, por una especie de "palomilla" para poder quitarlo con facilidad.









5.16.- AÑADIENDO UN ASA PARA LLEVAR LA IMPRESORA 01-03-2012





Ahora que ya está casi montada, se nota el peso, que es bastante, así que le hemos colocado un asa para llevarnosla de lado a lado. Está muy bien, muy en el centro de gravedad, al cogerla no se inclina.








5.17.- PROTEGIENDO LA ELECTRONICA 01-03-2012







Hemos puesto este plastico transparente para proteger la electronica en la "mochila" que añadimos. De esta manera no será tan facil que se me caigan los disipadores de los drivers (que se me caen facilmente) y que se desconecte algo.










5.18.- PONIENDO UN SOPORTE PARA UN CONECTOR EN EL EXTRUSOR 01-03-2012

La idea con todo el cableado de la impresora es poder desconectar y conectar todo facilmente, que el cableado esté aparte de todos los elementos, facilitando el cambio.






La idea es usar conectores de este tipo para que todos los elementos sean independientes.














Y ademas protegerlo con este tipo de malla.

















.....Para que quede algo asi.














Hemos puesto encima del motor del extrusor, un conector que uso a menudo en mi trabajo, de los cables desgüazados. La idea es conectar los 10 cables del extrusor para así poder hacerlo desconectable. Ese conector puesto con cables cortados solo era para coger la medida.










La verdad es que es un conector muy bueno, porque al conectar el cable que vendrá de la placa, el propio conector se cierra, evitando que se desconecte.







5.19.- PREPARANDO LA FUENTE DE PC 01-03-2012





He abierto la fuente de PC, y le he cortado todos los cables (todos no, he dejado algunos para un futuro uso, estan hechos un nudo). Luego he puesto funda termoretractil a cada una de las puntas cortadas, para que no haya ningún corto.















Además de los cables rojos negros azules y amarillos, había un par de cables separados, que ponía PG PSON, que he tenifo que puentear, para que cada vez que encienda la fuente, empieze a funcionar. (se hace por la ausencia de interruptor de power que generalmente va a la placa del PC.










He añadido un interruptor para encender el ventilador, aunque tendré que añadir otro para poder apagar la tira de leds....














Poniendolo encima de la propia fuente queda que ni pintada!
Como se puede observar, voy poniendo los cables en sus mallas.







5.20.- AÑADIENDO LA PRIMERA CARGA, ILUMINANDO LA IMPRESORA CON LEDS 01-03-2012






He añadido una tira de LEDs en "el techo" de la impresora, para que se vea bien. Quería hacerlo para ver la fuente funcionar, que tuviese una carga. Parece que todo a ido bien.











En la primera foto he querido evitar sacar la tira de LEDs para que no reflejen, aqui están.









5.21.- PREPARANDO EL CONECTOR DEL EXTRUSOR 02-03-2012


He preparado este conector para poner encima del extrusor, y que los 10 cables (2 resistencia de hot-end. 2 termisor, 2 ventilador y 4 motor) del extrusor, y que sea totalmente desconectable (tanto el conjunto del extrusor, como cada elemento).
Primero hago las conexiones, poniendo funda termoretractil en cada conexión, para que no haya cortos.












Luego les pongo pegamento, para que los conectores no se echen hacia atras con el tiempo y el uso. Además, si calientas demasiado esos mini-machos con el soldador, puedes agrandar el agujero consiguiendo que eso pase pronto.













Por ultimo, vuelvo a poner otra funda termoretractil para cubrir el pegamento. De un lado, del otro ya no me entra mas funda.










Ya he puesto hembras a todos los elementos, y ajustado el cable para que queden cerca de donde estará el conector, atornillado.













Este es el conector que va al otro lado, el que llegará hasta la placa RAMPS. aqui ya van los 10 cables, y la malla para protegerlos.

















Para que el cable del extrusor, pueda doblarse sin problemas, no me ha quedado mas remedio que sacar el cable por fuera, como se ve en la foto.













La foto de todos los elementos del extrusor conectados.













Comprobando que el cable gordo llega al punto mas lejano.....














......y que al llegar al otro lado, la curva del cable no sea fea, ni pegue con nada....







5.22.- CABLEANDO BUENA PARTE DE LA IMPRESORA 03-03-2012






Hoy me he tirado el dia echando cable de lado al lado, metiendolos en las mallas y poniendo fundas termoretractiles por todas partes.










Tengo los cables sujetos con cinta aislante de momento, hasta que busque la manera ideal de atar los cables.
















De la parte superior ya solo me quedan los finales de carrera, y después ya solo me quedará cablear la parte inferior, motor de cama, termisor, cama, y final de carrera Z.
El final esta cerca....








5.23.- AGARRANDO EL CABLEADO 05-03-2012





Después de volvernos grilla buscando una manera de agarrar las bridas para poder poner el cableado, mi padre (para variar) ha hecho esta pieza.










Busqué bridas de todo tipo, yo en mi trabajo uso unas atornillables, pero no he podido encontrar en toda Pamplona, así que ya está.










5.24.- AÑADIENDO UNA CARGA DE 5V A LA FUENTE DE PC, Y SEÑALANDO TODO EL CABLEADO 05-03-2012





He añadido un led con una resistencia de 150 ohms en la fuente, para activar la salida de 5V, ya que he leido posibles problemas si no es así.













También me he estado entreteniendo poniendo "labels" a los conectores, ya que lo hago desconectable, que sea facil.
Al otro lado de los conectores, el nombre esta por el otro lado, que no me entraba :(
Lo he hecho por toda la impresora.





NOTA IMPORTANTE: Cuando yo puse las etiquetas, no me di cuenta de como se nombran los ejes en estas impresoras.
En muchos sitios, tutoriales, programas, webs... hay una confusión con los ejes. En algunas partes, (yo mismo etiquetando) te encontrarás los ejes como realmente son, como vemos en la imagen de la izquierda, pero en otros muchos sitios, lo verás como en la imagen de la derecha.
No está mal, pero en el mundo de las impresoras tiene mucha logica.
Si miramos desde el punto de vista de la cabeza de impresión, para una impresora 2D, la X es la linea, mientras que la Y, la altura, serían las diferentres lineas. Una impresora 3D, tiene como novedad la profundidad añadiendo el eje Z, que en nuestro caso, es la opción de que la cabeza imprima "pisos".








Foto que no viene a cuento, pero no puedo dejar de fotografiarla!
Se ve que no he puesto los finales de carrera, por dar algo de info. ;)










5.25.- MODIFICANDO LA CAMA OTRA VEZ. HACEMOS QUE LA CAMA SEA REGULABLE, NIVELABLE 06-03-2012


Mi padre ha vuelto a modificar la cama diseñada por Mecano, para hacerla ajustable, o nivelable.
Le ha puesto esa especie de U al reves, en las 4 esquinas de la sujeción de la cama, de manera que la chapa apoya sobre la U, si levantas esta por supuesto.
Cuesta un poco ponerla a punto jugando con las 4 U-s, pero se puede nivelar la cama perfectamente, sin que sea un problema quitarla, y luego volverla a poner.
Cuando hagamos todos los planos los subiré por si a alguien le interesa....






5.26.- FINALES DE CARRERA 07-03-2012





Al final, puestos a cambiar por el aluminio, hemos cambiado tambien los soportes de los finales de carrera. Este es el de la cama.















Este es el final de carrera de la altura, pero no está abajo en la barra, abajo en la barra está el viejo soporte de plastico, para que toque con el final de carrera puesto aqui.















....y el ultimo, para el eje de X.













5.27.- TERMINANDO EL CABLEADO 09-03-2012



Ya he terminado el cableado, añadiendo otro conector igual al que puse encima del motor del extrusor, pero esta vez encima del motor de la cama. Así, reuno los 10 cables correspondientes a toda la zona de abajo. (2 cama, 2 termisor cama, 2 final de carrera cama, y 4 motor cama)












He tenido algún problema con el firmware, y estube cambiando cables de sitio para ver si era eso, como ya contaré en el siguiente episodio. Cuento esto, porque en esta foto de la izquierda, los cables que van a la cama (el azul y masa mas gorditos), están mal conectados, deberían ir a su derecha.















Mi cama calefactada ha debido de tener algún accidente en el transporte o en la construcción, y se nos ha roto un led, afortunadamente no tiene nada que ver para que funcione.












En fin, ya está todo listo para liarse con los firmwares.....









5.28.- LA IMPRESORA FISICAMENTE "TERMINADA" 10-03-2012







La impresora ya está totalmente "terminada", (y lo pongo entre comillas porque seguro habrá modificaciones...) y la verdad es que da gusto verla, no me puedo creer que ya esté hecha.
















Así que he decidido hacerle una buena sesion de fotos del resultado final de nuestra primera impresora 3D.

















La verdad es que la fuente es un poco grande....


















Pesa 9.2 Kg la "bicha".....





















De arriba, que hay pocas. :)












El extrusor, con el ventilador echado.


















Y el extrusor con el ventilador levantado gracias a la palomilla, para poder ver el filamento cuando se necesite.

















El hot-end, y de fondo en "el techo" de la impresora, la tira de leds que la ilumina.












Un vistazo debajo de la cama.....















El conector que pusimos encima del motor del extrusor.....












El conector trasero, igual que el de arriba, pero para todo lo referente a la cama.....




















Todo el cableado se quita completamente de la prusa, incluso el cable que vemos como entra en la fuente, dentro de ella, le he puesto un conector, para poder quitar todo el cableado.








Todos los motores y elementos de la impresora se desconectan independientes....















La electronica protegida con un plastico transparente para evitar desconexiones tontas.

















Al final quedaron muy bien estas piezas, y mueven muy bien, la verdad.











































































......Bueno ya vale ¿no? mañana me lio a contar un poco los rollos del firmware......











5.29.- OTRA MODIFICACIÓN: SOPORTE PARA EL CABLE DE LA CAMA 17-03-2012






Hemos tenido que añadir un pequeño soporte en la cama, porque si los cables se mueven mucho y el tirón lo hace desde la propia soldadura, al final se acaba soltando.









De esta manera ha quedado perfecta, el cable se agarra con una brida, y las soldaduras del cable ya no sufren los tirones.







5.30.- AÑADIENDO UN TENSOR DE CORREA SENCILLO 21-03-2012






Hemos añadido un agujero con margen en la pieza que soporta la correa, para poder ajustar la tensión de la correa simplemente aflojando el tornillo y poniendolo en el lugar deseado.
Facilita un montón dejarla bien, pues una tensión de correa exagerado hará que no se mueva bien el eje de X, y cuando haga un cambio brusco de dirección, perderá posiciones, y te estropeará la impresión. Demasiado flojo, hará que haga mal las curvas. Lo he señalado con una flechita muy fina....


5.31.- HACIENDO UN EXTRUSOR 28-03-2012



 Con mucha paciencia y repeticiones, por causa de los problemas de extrusión descritos en el capitulo 6.6 de este tutorial, he conseguido imprimir estas piezas para poder hacernos un extrusor nuevo.










Lo malo es que las piezas grandes tienen deformaciones e inperfecciones por causa de los problemas de extrusión y falta de experiencia.













Las piezas pequeñas o medianas no lo hace del todo mal.












Aqui se ve como las piezas están deformadas.




.....Aun así, podemos ver perfectamente como será el extrusor.
......y lo mejor, que podemos hacernos uno en aluminio.











Así que nada, lo primero trabajarse los tornillos. Un tornillo M8, rascado con un macho de M3.
En este caso, la rascada debería ir mas hacia la derecha, pero este era de prueba, había que probar el "util" para hacer tornillos.
Por supuesto, en el momento en el que hay metal, es que mi padre se ha puesto manos a la obra.






Aqui parte del nuevo extrusor, hecho con tres chapas de aluminio atornilladas entre si.











...Aún sin terminar tiene buena pinta....














Desde luego trabajo tiene bastante, teniendo en cuenta que mi padre no dispone mas que de un torno pequeño y una sierra....











Con partes de plastico y otras de aluminio, esta será mas o menos la forma del nuevo extrusor......









5.32.- EXTRUSOR Y X-CARRIAGE DE ALUMINIO TERMINADO 29-03-2012






Todo el día trabajando para poder currarse los dos extrusores y X-carriages en aluminio, para nuestras dos impresoras.
Tener herramienta limitada es lo que tiene.....
















Tiene muy buena pinta, todo montado....

















Desde esta vista se ve como el hot-end sale simplemente tirando hacia afuera, una vez que tienes el tornillo de la izquierda aflojado, que es otra de las mejoras que se nos ha ido ocurriendo durante el montaje del extrusor anterior.












En este video de abajo podemos ver como se monta y desmonta facilmente el hot-end.











Foto por el otro lado....














......y foto por debajo....















Y aqui ya, semi montado en la impresora. Queda terminar de montarlo, ponerle una L de metal para colocar el conector del cable y poco mas.....
¿funcionará como debe?












5.33.- AÑADIENDO VENTILACIÓN A LA RAMPS 29-03-2012





A este plastico que protege la placa hemos decidido ponerle un ventilador, y así ventilar los drivers de los motores en la placa RAMPS, siempre vendrá bien tenerlos frescos....

















Después de todo lo hecho es tarea facil, agujero central grande, cuatro agujeros para los tornillos, colocar y listo, los cables quedan al lado de la RAMPS, para conectarla a esta facilmente.

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